Сегодня АО "Тыныс" входит в состав национальной компании "Казахстан инжиниринг", 100%-ный пакет акций которой принадлежит АО ФНБ "Самрук-Казына". Предприятие курирует Министерство оборонной и аэрокосмической промышленности РК.
Основная сфера деятельности завода – производство узлов и агрегатов для авиационной техники. Предприятие выпускает теплообменное оборудование, авиационные огнетушители, сигнализаторы температур, клапаны, электромагнитные переключатели, термореле, электронные блоки управления. Всё это применяется при комплектации самолётов и вертолётов российской разработки.
Основными потребителями продукции являются авиастроительные и авиаремонтные предприятия Российской Федерации, Украины, Белоруссии и Узбекистана. В последнее время продукция поставляется в основном в Россию и Белоруссию.
Завод организован в 1959 году. Строили его заключённые. Изначально предполагалось, что предприятие будет выпускать медицинское оборудование, в том числе и для военных целей. В 1965-м вышло постановление правительства, согласно которому завод перешёл в распоряжение Министерства авиационной промышленности.
Особенность советской промышленной стратеги заключалась в резервировании производства – одну и ту же линейку продукции двойного назначения обычно выпускали два предприятия, которые находились на значительном удалении друг от друга. Линейка завода в Кокчетаве состояла более чем из сотни наименований. Это были мелкие узлы и комплектующие для самолётов и вертолётов. Аналогичную продукцию выпускало предприятие в Баку. Затем завод в Баку закрылся, и остался завод только в Кокчетаве.
– Предприятие выполняет государственный оборонный заказ. Продолжаем авиационную тематику, – рассказывает советник генерального директора АО "Тыныс" Николай Малашенко. – Мы выпускаем комплектующие для самолётов 4-го поколения, даже для поколения 4+. Недавно наши детали начали применять, например, на бомбардировщике Су-24М. Продукцию в основном покупают российские авиастроительные предприятия. У России есть ещё более сложные задачи – сейчас начинается производство авиационных двигателей нового поколения. Думаю, ещё лет десять минимум наш завод будет продолжать работать. Однако нам необходимо также работать над модернизацией своей линейки.
– Ни один эксплуатируемый сегодня в России и Белоруссии самолёт или вертолёт российского производства не летает без наших изделий, – рассказывает далее Николай Малашенко. – Обязательно там стоят мелкие клапаны или блоки управления нашего производства. Вплоть до Су-57, истребителя 5-го поколения. Там тоже наши клапаны стоят.
– Насколько конкурентоспособна ваша продукция?
– Обычно наша продукция востребована, когда речь идёт о продлении ресурса летательных аппаратов. Запчасти авиазаводы заказывают у нас. К примеру, раньше мы выпускали отопитель для вертолётов, у него ресурс был 500 лётных часов, после этого требовалась замена. Сегодня требования уже 1500 лётных часов. Мы увеличиваем ресурс, при этом почти не увеличивая стоимость.
– Есть ли у вас заказы на какие-то новые элементы, которые ранее не производились?
– Наша линейка состоит из 68 видов изделий для авиационной промышленности. Сейчас осваиваем производство генераторов нейтрального газа. Это довольно сложное изделие, потому что оно на самолёте работает в автономном режиме. Агрегат расходует авиационный керосин из баков самолёта. Он очищает выхлопные газы – остаётся 12% углекислого газа, остальное – азот. Затем закачивает эту смесь в топливные баки, тем самым автоматически поддерживает там давление. По мере выработки топлива из баков во время полёта баки заполняются газовой смесью. Самолёт меняет высоту, меняется атмосферное давление, соответственно, статические нагрузки на бак возрастают. Наше изделие в автоматическом режиме регулирует давление и снижает нагрузки на узел.
– А на каких самолётах применяются эти устройства?
– Генератор нейтрального газа применяется на двух типах самолётов – это основной военно-транспортный самолёт РФ Ил-76, сейчас он проходит модернизацию, и воздушный танкер Ил-78. Это огромные машины, там экипаж 12 человек. Весь фюзеляж самолёта, включая крылья, – топливные баки. Самое страшное для него – это взлететь с аэродрома. Вот эти самолёты как раз в Афганистане и били – на взлёте и на посадке. Потом, когда стали применять генераторы нейтрального газа, его можно было изрешетить, но самолёт выполнял боевую задачу. Сейчас есть распоряжение российского правительства о том, чтобы оснастить все самолёты МЧС такими устройствами. Авиация МЧС России, как известно, летает в неспокойные регионы, где стреляют.
– Есть изделия, которые применяются только на военных самолётах. К ним требования пожёстче. Например, агрегат наддува 48-76. Мы его выпускаем. Его ставят на истребители МиГ. Это агрегат, который следит за перепадом давления в топливных баках. Изделие очень серьёзное, и его надёжность должна быть 99,99%. Они дублируются. Например, отопитель для вертолёта – если он откажет, станет холодно, но командир всё равно посадит вертолёт. А в случае с боевыми истребителями авария неминуема. Поэтому такие изделия очень надёжные.
– C какими российскими компаниями вы работаете?
– Мы работаем с компаниями, входящими в Объединённую авиастроительную корпорацию (ОАК), с холдингом "Вертолеты России", с авиазаводами в Улан-Удэ, в Казани, с Кумиртауским заводом и другими.
– А с казахстанскими?
– У нас есть два авиаремонтных завода: №405 и №408. Первый находится в Алматы, второй в Актобе. Они также покупают у нас агрегаты. Узбекистан готов с нами работать. У них недавно появился Комитет оборонной промышленности. В эксплуатации очень много вертолётов Ми-8/17, которые требуют ремонта. В Казахстане делать ремонт дешевле.
– По гособоронзаказу мы начали работать в 2012 году, – рассказывает начальник производства Пётр Пищур. – Здесь был открыт цех войсковой амуниции. С 2013 года мы уже стабильно выполняем гособоронзаказ в довольно внушительных количествах. Сначала это был общевойсковой бронежелет (БЖО). Через два года освоили выпуск бронесистемы быстрого сброса. Появились другие заказчики: Служба государственной охраны, Национальная гвардия. Для них мы полностью сами выпускаем бронежилет, включая защитные плиты.
– Какие типы бронежилетов вы можете производить?
– На сегодняшний день мы производим 6 типов бронежилетов. Они отличаются по степени защиты. К примеру, Министерство внутренних дел применяет пистолет Макарова – ПМ, от него достаточно степени защиты Б2. Мы покупаем в Европе высокопрочный полиэтилен, спаиваем его – технологию у себя освоили, получаем молотит. После этого отправляем его в научно-исследовательский институт, где материал испытывают, обстреливают и дают заключение, что он соответствует всем требованиям. Это Б2 для Нацгвардии.
– Министерство обороны применяет бронежилеты только со степенью защиты Бр4. Такие бронежилеты защищают и пах, и плечи, и шею. И недавно они заказывали изделия с системой быстрого сброса для подразделений быстрого реагирования. При ранении солдату достаточно дёрнуть за шнур – половинки бронежилета разъединяются, и производится сброс. Это существенно повышает мобильность. Мы также из арамида и полиэтилена делаем лёгкие бронежилеты скрытного ношения – различные майки и т. п. Образцы делаются, в лаборатории обстреливаются, нам дают заключение и т. д.
– Каков уровень локализации производства?
– Бронежилет мы полностью делаем сами. Министерство обороны даёт нам техническое задание, мы выпускаем образец, подписываем договор, затем запускаем в производство. Когда поступает финансирование, заказываем материалы – их довольно много, причём с жёсткими характеристиками. Они не должны гореть, должны быть водонепроницаемыми и т. п. Кроме того, есть достаточно жёсткие санитарные нормы, на соответствие которым эти материалы проверяют две лаборатории при Министерстве обороны.
– На каждые 500 штук выдаётся отдельный сертификат. Все бронежилеты номерные. Дело в том, что в Казахстане ранее отсутствовали государственные стандарты на такого вида продукцию, так как у нас она не производилась. Бронежилеты закупались за границей. Необходимо было провести работу с нормативной документацией. Мы за основу взяли прототип НАТО – бронежилет, выпускаемый в Польше, и переработали его в соответствии с требованиями наших военных.
– Насколько жёсткие требования у ваших заказчиков?
– В бронежилете, кроме основных плит, делается ещё мягкий вклад. Пулю он не держит, только осколок. Он из полиэтилена. Нацгвардия нам заказывает мягкий вклад из арамида. Если полиэтилен к воде очень стоек, его можно замачивать, и с ним ничего не будет. Арамид сразу теряет свои свойства при контакте с водой. Поэтому арамид надо закатывать в полиэтиленовую плёнку, причём герметично. Для этого мы купили две ультразвуковые машинки. Для всего этого открываем новый производственный участок. Также в прошлом году мы освоили производство противоударных щитов для МВД. В 2018 году планируем их производство в достаточно крупных объёмах.
– Что планируете показать на предстоящей в мае выставке KADEX-2018?
– На KADEX мы представим все наши бронежилеты. У нас очень жёсткие требования к материалам. Изделие должно быть очень прочным механически, должно держать влагу, масло, быть несгораемым. В России таких требований нет. Они делают карбон – он гораздо дешевле. А нам приходится покупать материалы за рубежом. Надеюсь, что на выставке нашими изделиями заинтересуются зарубежные заказчики.
