Внутренний туризм Казахстана расширяет карту своих маршрутов: теперь доступно новое направление – промышленный туризм, который пользуется популярностью в России и других странах дальнего зарубежья. В честь 30-летия независимости Республики Казахстан компания ERG запускает туры по своим промышленным предприятиям. Первый из них прошёл на Актюбинском заводе ферросплавов (АЗФ) АО "ТНК "Казхром" для блогеров, журналистов местных и республиканских СМИ.

Тур по АЗФ – это пилотный проект Евразийской группы, в перспективе она планирует организовать маршруты и по другим предприятиям компании в Рудном и Павлодарской области.

Экскурсия рассчитана на полтора часа. Чего ждёт турист от экскурсии? Конечно же, новых и незабываемых впечатлений. Увидеть, как рождается металл, как работают укротители феррохромовой огненной стихии.

Но прежде всего – техника безопасности, которая на предприятии ставится во главу угла.

Маршрут начинается с проходной, где турист пройдёт инструктаж по технике безопасности и получит средства индивидуальной защиты – респиратор, каску, очки, светоотражающий жилет и даже настоящие ботинки плавильщика.

Потом на удобном автобусе туриста провезут по основным производственным цехам, включая, естественно, святая святых завода – плавильные цеха. В том числе проведут экскурсию по плавильному цеху №4. Ему нет аналогов в мире.

"Открытие туров по нашим промышленным предприятиям, это не только имиджевый проект. Мы хотим показать свои достижения за годы независимости, рассказать о стратегически важных проектах Группы, в том числе об экологической программе. Это будет и образовательный проект – туристы увидят, как добывают железную руду, уголь, производят алюминий и феррохром", – говорит председатель правления Евразийской группы Серик Шахажанов.

Кстати, можно подать заявку на участие в туре можно на сайте, здесь же можно побывать на виртуальной экскурсии по предприятиям ERG. Любой желающий может отправиться в самостоятельное путешествие по карьерам, заводам и разрезам Евразийской группы.

Но продолжим нашу экскурсию. Свою историю АЗФ берёт с военного времени, когда фронту как никогда нужен был металл. В 1943 году на заводе запустили первую печь "Комсомолка", которая под таким названием работает до сих пор в первом плавильном цеху. 78 лет назад она выдала первый казахстанский феррохром.

"Эта печь до сих пор работает в первом плавильном цеху. Жива и наш ветеран, участница первой плавки Раиса Плохих. В 17 лет она приехала в Актюбинск из Челябинска. В 1944 году был запущен второй цех. За год работы во время Великой Отечественной войны Актюбинский завод выпустил столько металла, сколько до войны не выпускали во всём Советском Союзе", – рассказывает директор АЗФ Жалгас Мусабеков, который стал гидом первого промышленного тура.

В новом цехе №4 уникальные современные печи, равные по мощности отдельному предприятию. Туристов ознакомят со всем циклом производства. Покажут опрокидыватель вагонов в действии, склад готовой продукции.

АЗФ, являющийся первенцем черной металлургии Казахстана, – это современное и стабильно развивающееся предприятие. Объём производства составляет около 700 тысяч тонн ферросплавов в год.

В состав Актюбинского завода ферросплавов входят плавильные цеха №1,2,4 и 8 вспомогательных подразделений. Основой завода считается плавильный цех №1, в котором производят высокоуглеродистый феррохром различных марок. В плавильном цехе №2 производят среднеуглеродистый и низкоуглеродистый феррохром.

"На заводе работает 4,5 тысячи человек, из которых 800 – представительницы прекрасного пола. Девушки работают хорошо и стабильно, они не меняют место работы. К примеру, крановщиками мы берём именно женщин, они очень аккуратно работают и часто перестраховываются. Самая уважаемая профессия – плавильщик. Продукция нашего завода поставляется в Россию, Китай, Японию, США, Европу, Южную Корею и в страны СНГ", – рассказал Жалгас Мусабеков.

После цеха готовой продукции первым промышленным туристам, коими являлись журналисты и блогеры, показали вагоноопрокидыватель. Это нечто! На АЗФ ежесуточно поступает около 200 вагонов с рудой с Донского ГОКа, также входящего в Евразийскую группу. Раньше для их разгрузки использовался тяжёлый человеческий труд. Теперь же это делается оперативно с помощью вагоноопрокидывателя.

Механизм, как игрушку, переворачивает 95-тонный полувагон, гружёный 69 тоннами руды, и содержимое ссыпается в специальный приёмник в течение двух минут. За сутки в автоматическом режиме разгружается до 140 полувагонов (или 70 за смену). Даже их подача на разгрузку осуществляется с помощью, как его называют, "беспилотника" – электролокомотива, управляемого дистанционно.

И вот плавильный цех №2. Магия огня и жидкого металла. Здесь работают семь печей общей мощностью 7 МВт, в которых бушует огненная стихия. Температура в них достигает 1850 градусов по Цельсию. Идёт выпуск расплавленного металла.

Даже на почтительном расстоянии чувствуется жар от ковша с огненной жидкостью. Сначала, как с молока, снимают пену – шлак, который в остывшем состоянии уходит на переработку – из него делают щебень, очень востребованный не только в Актюбинской, но и в соседних областях. Он идёт на дорожное строительство. А охлажденный металл отправляют в цех готовой продукции, где его дробят на фракции, после чего он уходит потребителю.

Актюбинский феррохром считается лучшим в мире – в нём содержится 59% хрома, поэтому продукция завода востребована в мире. Металл марки ФХ-010 с содержанием углерода 0,1% является самым дорогим и используется даже в космической промышленности.

Даже аспирационная пыль, улавливаемая фильтрами, возвращается в производство. Эта та же руда, только очень мелкой фракции. Её прессуют в цехе брикетирования ERG Recycling. Затем брикеты отправляются в печь.

Как апофеоз тура – посещение четвёртого плавильного цеха. Он является наиболее значимым и перспективным. В сентябре 2009 года Президент страны Нурсултан Назарбаев заложил символическую капсулу на месте начала строительства нового ферросплавного завода – цеха №4 АО "ТНК "Казхром", а 23 июня 2014 года Елбасы дал старт пусконаладочным работам.

Здесь используется инновационная технология плавки в печах постоянного тока, не только для Казахстана, но и для мировой ферросплавной отрасли.

Четыре печи общей мощностью 72 МВт. Такого в мире нет. Если в двух цехах в процессе производства используется ручной труд, то здесь весь процесс производства максимально автоматизирован. Производственные решения обеспечивают минимальное воздействие на окружающую среду, позволяют утилизировать ферросплавные газ и пыль, значительно снижая количество твёрдых выбросов.

"Компания, строившая четвёртый цех, так и не смогла вывести его на полную мощность. А наши ребята смогли сделать это собственными силами. Теперь та компания присылает к нам своих специалистов, студентов, учёных для ознакомления с нашей технологией. А у себя на родине они пишут книги и научные труды", – подчеркнул Жалгас Мусабеков.

Сам по себе цех, по сути являющийся новым ферросплавным заводом, впечатляет как размерами, так процессом производства.

Плавильщики облачены в алюминизированные костюмы, а каски с защитным стеклом больше напоминают шлемы космонавтов. Ручной труд минимизирован. Большая часть процесса управляется с пульта управления, расположенного на уровне шестиэтажного дома – 17 метров. Высота производственного комплекса – 28 метров, что соответствует девятиэтажке.

В 2024 году планируется строительство утилизационной электростанции на 100 МВт.

"Наша цель – показать производство изнутри. Возможно, кто-то после школы или колледжа захочет стать металлургом. Такие туры будут полезны и познавательны для них. Даже дети наших металлургов хотят побывать на производстве и посмотреть, где и как работают их родители. Теперь это стало возможным. И гостям нашего города будет интересно то, что вы сегодня увидели. Мы открыты для всех", – пригласил на уникальные туры по промышленным предприятиям директор АЗФ.