Информационная система под названием "Цифровой рудник" в качестве пилотного проекта внедрена пока только на одном из дочерних предприятий нацкомпании. "Казатомпром-Сауран" находится в Южно-Казахстанской области. Здесь, в песчаной местности, ведётся активная добыча урановой руды. Однако, к удивлению обывателя, огромных шахт и карьеров, откуда могла бы прорываться на поверхность радиоактивная пыль, тут нет. Лишь изредка встречаются блоки в виде ярко синих контейнеров, возле которых, если хорошо присмотреться, видно, как под землю уходят две трубы - это, так называемый метод подземного выщелачивания урана.
"У нас на предприятиях "Казатомпром" добыча производится методом подземного выщелачивания. Это на текущей момент самый экологически безопасный и эффективный способ. Технология достаточно проста: под землю заливается водно-кислотный раствор, который растворяет уран (металлы урана. - Авт.). Далее, уже обратно выкачивается раствор, в котором содержится уран. А после уже, с помощью химических преобразований из этого продуктивного урана получается конечная продукция", - рассказал журналистам в ходе пресс-тура на объект директор департамента информационных технологий АО "НАК Казатомпром" Азат Игенберлин.
[GALLERY_BLOCK_1]
Процесс добычи - непрерывный. Остановка грозит падением производства и как результат снижением прибыли всего предприятия, имеющего статус национальной компании. И всё же, как на любом производстве, без технических неполадок не обходится. Вопрос лишь в том, насколько быстро специалисты их могут устранить. С внедрением информационной системы "Цифровой рудник", по заверению представителей предприятия, проблемы технического характера можно будет решать быстрее, более чем в два раза.
"Цифровой рудник" позволяет своевременно увидеть, в какой скважине пошло падение производительности. Если ранее затрачивалась неделя-две до выявления и запуска ремонтных работ, то сейчас благодаря оперативной информации данные работы можно производить в течение нескольких дней. Соответственно, если ранее скважина могла работать не на полную мощность целую неделю, а это соответствующие потери, то сейчас в течение трёх дней можем восстановить производительность скважины", - уточнил руководитель департамента IT.
Впрочем, выявление технических неполадок - не единственная функция новой информационной системы. В процессе система фиксирует все необходимые показатели, что почти до конца 2015 года сотрудникам предприятия приходилось делать вручную. В итоге бумажная работа, как отмечается, сократилась на 80%. Сэкономленное время рабочие теперь могут полноценно использовать непосредственно для трудового процесса. По словам главы департамента IT, программа уже зарекомендовала себя и теперь дело за её внедрением на всех остальных предприятиях "Казатомпрома".
"Наш проект предназначен для планирования, учёта, оптимизации работы основных и вспомогательных процессов. Он охватывает все ключевые переделы: добычу, переработку и аффинаж. В качестве пилотного проекта был определён данный объект - месторождение, рудник "Казатомпром - Сауран". Мы работы начали в декабре 2015 года и на текущий момент первый этап закончили. "Цифровой рудник" здесь работает, идёт наполнение данными. Планируем в ближайшее время запустить второй этап и, не дожидаясь завершения, начнём работы по тиражированию", - проинформировал Азат Игенберлин.
"Цифровой рудник" предприятию обошёлся в 140 миллионов тенге. Однако, как ожидают в компании, проект себя должен оправдать. К примеру, повышение энергоэффективности прогнозируется на 20%. Ровно настолько же намерены снизить простой оборудования по техническим причинам. В целом, экономический эффект должен составить около миллиарда тенге после того, как система будет внедрена на всех предприятиях нацкомпании. Полный охват предприятий информационной системой планируется сделать в ближайшие два года.
"В силу того, что мы привлекали нашу экспертизу и наших специалистов, которые работают в "Казатомпроме", за счёт кумулятивного эффекта, можно сказать, проект у нас реально обходится во много раз дешевле, чем в аналогичных предприятиях. И в принципе, если сейчас говорить более конкретно, на проект потрачено суммарно порядка 140 миллионов тенге", - ответил на вопрос журналистов управляющий директор по информационным технологиям АО "НАК Казатомпром" Талгат Исмагамбетов.
[GALLERY_BLOCK_2]
К слову, Казахстан ещё с 2009 года закрепил за собой статус крупнейшего уранодобывающего государства и мирового лидера по производству природного урана. Казахстанский урановый концентрат обеспечивает около 40% потребностей мировой атомной энергетики и поставляется практически во все страны мира, где используются атомные электростанции: США, Китай, Индия, Южная Корея, Япония, Россия и страны Евросоюза. Некоторые из них непосредственно участвуют в создании продукта в сотрудничестве с Казахстаном, в их числе Франция. На территории ЮКО также есть предприятие по добыче и переработке урана ТОО "КАТКО". Его учредители - АО НАК "Казатомпром" (49% доля) и французская компания "AREVA" (51% доля).
"Сюда поступает продуктивный раствор с геотехнологического поля. Он проходит ряд физико-химических превращений в аппаратах предприятия, на выходе из которых получаются новые продукты, которые дальше обрабатываются с постепенным преобразованием в готовую продукцию. Если вас интересуют тонкости, у нас есть отделение сорбции, где уран переходит из состояния раствора в состояние твёрдого вещества - это ионообменная смола. У нас есть стадия десорбции, где происходит обратная реакция перевода урана в раствор. После этого следует осаждение, в котором уран преобразуется опять в твёрдую фазу с получением кристаллов. После эти кристаллы обжигаются и получается оксид", - рассказал заместитель начальника управления по производству ТОО "КАТКО" Роман Радченко.
Так называемая закись-окись урана - это и есть готовый продукт предприятия. На вид она представляет собой темные мелкие кристаллы, которые засыпают в специальные контейнеры в виде бочек и транспортируют по железной дороге за границу. Из обогащённого урана в дальнейшем делают "урановые таблетки" - ядерное топливо для атомных электростанций.
